【培訓(xùn)對(duì)象】


【培訓(xùn)收益】

課程收益:
1.掌握精益生產(chǎn)的核心思想精髓，如何通過推行精益生產(chǎn)來降低成本，提高經(jīng)營業(yè)績，打造企業(yè)的核心競爭力；
2.學(xué)習(xí)和掌握精益生產(chǎn)常用工具；
3.掌握建立拉動(dòng)式（PULL）生產(chǎn)系統(tǒng)的方法來降低庫存，提升流程的整體效率
4.學(xué)習(xí)如何通過單元化生產(chǎn)（CELL PRODUCTION）實(shí)施來化解多品種少批量給企業(yè)帶來的困惑；
5.掌握快速換線SMED的精髓及實(shí)施步驟，縮短交貨周期；
6.精益生產(chǎn)項(xiàng)目推行步驟：1、項(xiàng)目啟動(dòng)；2、項(xiàng)目中短期計(jì)劃的制定；3、項(xiàng)目進(jìn)度控制；4、項(xiàng)目階段性總結(jié)；5.項(xiàng)目實(shí)施過程中的問題與解決

培訓(xùn)受眾:企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)部長、工程師、中高層管理人員

課程大綱:第一篇、精益思想篇
一、 精益生產(chǎn)方式的由來
二、 TPS豐田生產(chǎn)模式
三、 LP精益生產(chǎn)
四、 精益思想（Lean Thinking）的五大原則
1. 價(jià)值的確定
2. 價(jià)值流的識(shí)別和分析
3. 增值過程的流動(dòng)
4. 客戶拉動(dòng)
5. 盡善盡美

五、 精益企業(yè)的成功之道--成功的公司如何面對(duì)機(jī)會(huì)和挑戰(zhàn)
1. 豐田汽車（Toyota）
2. 丹納赫集團(tuán)（Danaher）
3. 博世（Bosch）
4. 船井電機(jī)（Funai）

第二篇 精益意識(shí)篇
一、 變革（Change Management）的意識(shí)
1. 變革給企業(yè)帶來的影響
2. 變革的誤區(qū)
3. 幫助員工擁抱變革
4. 企業(yè)利潤及成本模式分析

二、 價(jià)值（Value）的意識(shí)
1. 企業(yè)生存和發(fā)展的價(jià)值
2. 客戶定義的價(jià)值
3. 價(jià)值流/價(jià)值鏈
4. 價(jià)值分析VA/價(jià)值工程VE

三、成本、浪費(fèi)與價(jià)值的意識(shí)
1. 企業(yè)常見的8種浪費(fèi)
2. 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)
3. 尋找浪費(fèi)的4M方法
4. 消除浪費(fèi)和零缺陷
※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費(fèi)剖析

四、庫存意識(shí)
1. 企業(yè)庫存的來源和危害
2. 如何有效的消除庫存

五、效率意識(shí)
1. 假效率與真效率
2. 個(gè)別效率與整體效率
3. 可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率

六、全局意識(shí)
1. 對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析
2. 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害
3. 不斷的改善

第三篇、精益工具篇
一、精益現(xiàn)場基礎(chǔ)管理工具
1.5S現(xiàn)場管理
2.目視化管理
3.標(biāo)準(zhǔn)化管理

二、精益品質(zhì)管理工具
1.TQM
2.源流管理
3.防錯(cuò)管理（POKAYOKE）
4.零缺陷管理（ZD）

三、精益流程管理工具
1.整流化管理
2.約束理論（TOC）
3.價(jià)值流圖（VSM）

四、精益設(shè)備管理工具
1.全員生產(chǎn)保全（TPM）
2.綜合設(shè)備效率（OEE）
3.快速換模（SMED）

五、 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）系統(tǒng)
1.什么是JIT生產(chǎn)
2.后工程拉動(dòng)
3.工程的整理化
4.必要的生產(chǎn)數(shù)由Takt（節(jié)拍時(shí)間）決定
5.小LOT生產(chǎn)

六、 自動(dòng)化管理系統(tǒng)
1.工程過程品質(zhì)控制
2.從省力化到省人化
3.從省人到少人化
4.從少人化到簡便自動(dòng)化（LCIA）
3.Andon
4.人機(jī)分離

七、現(xiàn)場改善活動(dòng)
1.改善提案制度
2.VA/VE（價(jià)值分析/價(jià)值工程）
3.IE（工業(yè)工程）
4.QCC活動(dòng)

第四篇、精益生產(chǎn)推行步驟
一、項(xiàng)目啟動(dòng)的必要條件：
1.合適的團(tuán)隊(duì)組建；
2.成員職責(zé)、目標(biāo)；
3.最高管理者授權(quán)；
4.啟動(dòng)大會(huì)的規(guī)格與主持

二、項(xiàng)目中短期計(jì)劃的制定：
1.項(xiàng)目的分解計(jì)劃；
2.樣板線、試點(diǎn)工程的選擇；
3.項(xiàng)目月計(jì)劃、周計(jì)劃

三、項(xiàng)目進(jìn)度控制：
1.現(xiàn)場項(xiàng)目管理與問題解決；
2.周項(xiàng)目進(jìn)度會(huì)議；
3.月總結(jié)會(huì)議；
4.日常進(jìn)度溝通

四、項(xiàng)目階段性總結(jié)：
1.階段性總結(jié)報(bào)告；
2.收益分析；
3.改善案例展示與宣傳；
4.頒獎(jiǎng)與激勵(lì)

五.項(xiàng)目實(shí)施過程中的問題與解決
1.部門協(xié)作問題；
2.失敗的挫折

第五篇 問答、互動(dòng)
1.學(xué)員提問
2.布置作業(yè)

國家高級(jí)企業(yè)培訓(xùn)師
IE 改善專家
高級(jí)工程師
多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)營運(yùn)管理高級(jí)顧問 
TQM全面品質(zhì)管理實(shí)戰(zhàn)精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)高級(jí)顧問

【實(shí)戰(zhàn)背景】 
       十幾年日資企業(yè)中高層實(shí)戰(zhàn)管理經(jīng)驗(yàn)和五年以上企業(yè)管理培訓(xùn)咨詢經(jīng)驗(yàn)，曾多次赴日本并接受日本精益管理專家的直接指導(dǎo), 先后參與多項(xiàng)重大生產(chǎn)營運(yùn)流程改善、品質(zhì)系統(tǒng)改善、生產(chǎn)現(xiàn)場改善和提案改善專案，成功推動(dòng)多個(gè)工廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立和實(shí)施,成效顯著。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)營運(yùn)管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對(duì)日式現(xiàn)場管理有著深刻獨(dú)到的見地。擅長 6S 生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質(zhì)保證零缺陷管理、成本控制、交貨期管理、TPM 設(shè)備管理的培訓(xùn)、輔導(dǎo)和咨詢等。

 
【輔導(dǎo)特色】
1. 輔導(dǎo)前的徹底調(diào)研,力求全面掌握企業(yè)的問題和解決方案。
2. 輔導(dǎo)方案系統(tǒng)性、實(shí)用性、針對(duì)性強(qiáng)。
3. 以結(jié)果為導(dǎo)向的咨詢輔導(dǎo)方案，分階段對(duì)輔導(dǎo)效果進(jìn)行評(píng)價(jià)，并承擔(dān)相應(yīng)的責(zé)任。
4. 用“現(xiàn)場輔導(dǎo)+課堂培訓(xùn)+項(xiàng)目考核”的人才培養(yǎng)機(jī)制，為客戶打造核心團(tuán)隊(duì)。
 
【核心課程】
《6S管理實(shí)戰(zhàn)技法訓(xùn)練》
《精益生產(chǎn)(LP)實(shí)戰(zhàn)技法訓(xùn)練》
《TPM全面生產(chǎn)維護(hù)實(shí)戰(zhàn)技法訓(xùn)練》
《現(xiàn)代工業(yè)工程（IE）實(shí)戰(zhàn)技法訓(xùn)練》
《柔性生產(chǎn)計(jì)劃與庫存管理》
《班組長現(xiàn)場管理實(shí)戰(zhàn)技法訓(xùn)練》
《標(biāo)準(zhǔn)化管理實(shí)戰(zhàn)技法訓(xùn)練》
《生產(chǎn)問題的分析與解決》
《工廠現(xiàn)場成本管理與控訓(xùn)練》
《現(xiàn)場改善提案活動(dòng)技能提升訓(xùn)練》
《QC新舊7大手法》
《快速換模法(SMED)》

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運(yùn)營模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級(jí)企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過實(shí)施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機(jī)器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費(fèi)一、浪費(fèi)的三種形態(tài)二、工廠內(nèi)的七大浪費(fèi)現(xiàn)象三、各種動(dòng)作上的浪費(fèi)第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)三、精益生產(chǎn)對(duì)大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個(gè)“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點(diǎn) ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現(xiàn)場實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎(chǔ)理論及導(dǎo)入一、 工業(yè)工程(IE)基礎(chǔ)理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現(xiàn)場改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時(shí)遵循的原則及導(dǎo)入步驟.3 改善團(tuán)隊(duì)..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實(shí)務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉(zhuǎn)型企業(yè)生存最急需解決的問題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢(shì)第二講：精益生產(chǎn)方式的構(gòu)成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構(gòu)成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統(tǒng)的設(shè)備布局向精益設(shè)備布局轉(zhuǎn)..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)1、從日本奇跡反觀中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續(xù)生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢(shì)從隨意化到規(guī)范化從經(jīng)驗(yàn)型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)3、精益生產(chǎn)對(duì)大量生產(chǎn)方式的..

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• 運(yùn)用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運(yùn)營效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時(shí)化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費(fèi)的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價(jià)值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機(jī)結(jié)合與應(yīng)用第二部分..

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